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服務(wù)支持 - 數(shù)值仿真技術(shù) - 仿真技術(shù)應(yīng)用

仿真技術(shù)應(yīng)用

VJFGB-30W-C仿真

濾筒沖刷原因分析

如圖1所示,7、8號(hào)濾筒由于更靠近壁面,與壁面之間的空間突然變狹小,氣流經(jīng)過(guò)此處時(shí)速度會(huì)增加,左側(cè)紅框內(nèi)速度大概在25m/s以上,右側(cè)大約15m/s。

圖1 氣流跡線圖

 

圖2為濾筒表面風(fēng)速,從圖中可以看出,7號(hào)濾筒左側(cè)出現(xiàn)全局最高風(fēng)速,8號(hào)濾筒右側(cè)風(fēng)速雖然非全部最高風(fēng)速,但其出現(xiàn)大面積承受高風(fēng)速的情況。

圖3-1、3-2為顆粒軌跡圖,顆粒材料為銅,質(zhì)量流率較低、粒徑小、密度大,所以考慮重力和空氣曳力。由圖可知,5、7、8號(hào)三個(gè)濾筒均受到顆粒的直接沖擊。 綜上,5、7、8號(hào)濾筒均沖刷較為嚴(yán)重,其中7、8號(hào)最嚴(yán)重,主要原因?yàn)橥ㄟ^(guò)這兩個(gè)濾筒側(cè)面的風(fēng)速過(guò)大,顆粒能量大,對(duì)濾筒撞擊能量大。

 

圖2 濾筒表面風(fēng)速

 

 

圖3 -1顆粒軌跡圖

 

圖3 -2顆粒軌跡圖

 

圖4 濾筒磨損云圖

 

 

管道數(shù)據(jù)計(jì)算

一、管道入口出口編號(hào)

 

二、管道中間截面速度云圖

 

三、管道中間截面壓力云圖

 

四、管道出口截面速度云圖

 

 

五、管道速度跡線圖

 

 

VJFXB-7.5ANT濾筒沖刷優(yōu)化報(bào)告

一、問(wèn)題描述

圖1.1 現(xiàn)場(chǎng)實(shí)物圖

 

該機(jī)型入口處兩邊濾筒側(cè)面沖刷嚴(yán)重,濾筒使用壽命降低,通過(guò)更改擾流板的方式改善情況,要求具有現(xiàn)場(chǎng)改造的可操作性。

 

二、問(wèn)題分析

對(duì)過(guò)濾倉(cāng)的進(jìn)行氣固兩相流分析,根據(jù)顆粒分布信息(如圖2.1所示),做以下簡(jiǎn)化模型處理:對(duì)于小粒徑顆粒(<100um)與氣流一起視為單相流;大粒徑顆粒(>100um)單獨(dú)作為固體相分析。在分析時(shí)對(duì)濾筒進(jìn)行編號(hào),如圖2.2所示,通過(guò)分析濾筒表面風(fēng)速、大顆粒分布、大顆粒速度來(lái)綜合判斷濾筒的損傷。

仿真模型:?jiǎn)蜗嗔鞑捎?standard k-ε模型,解算方法采用Coupled,速度入口20m/s,壓力出口-2000Pa.粒徑分布模型采用R-R模型,并根據(jù)粒徑分布設(shè)置最小粒徑為20um,最大粒徑1000um,中位粒徑70um,根據(jù)質(zhì)量分?jǐn)?shù)擬合處質(zhì)量分布曲線,根據(jù)質(zhì)量分?jǐn)?shù)與粒徑的指數(shù)關(guān)系,計(jì)算得出擴(kuò)散指數(shù)為1.33。

圖2.1 顆粒質(zhì)量分布

 

圖2.2 濾筒編號(hào)示意圖

 

1. 濾筒表面風(fēng)速分析

圖2.3 濾筒表面速度云圖

 

實(shí)際工作情況中,主要是1號(hào)和3號(hào)濾筒受損嚴(yán)重。由于整個(gè)系統(tǒng)為對(duì)稱結(jié)構(gòu),因此兩個(gè)濾筒表面情況類似,這里僅針對(duì)1號(hào)濾筒進(jìn)行分析。濾筒表面風(fēng)速云圖如圖2.3所示,1號(hào)濾筒三個(gè)方框的位置表面風(fēng)速較高,最高接近20m/s,接近入口風(fēng)速,因此這三個(gè)地方的受損比較嚴(yán)重,實(shí)際情況也確實(shí)如此。因此需要降低濾筒表面風(fēng)速,即間接降低小粒徑顆粒對(duì)濾筒的沖刷速度。濾筒的表面最大風(fēng)速如下表所示。

 

濾筒編號(hào)

最大表面風(fēng)速(m/s)

1

20.7534

2

8.04969

3

19.1968

4

9.87762

5

8.7334

6

9.6921

 

2. 大粒徑顆粒速度分析

(a)

(b)

圖2.4 顆粒軌跡速度圖

 

針對(duì)>100um粒徑的顆粒,對(duì)其進(jìn)行顆粒軌跡分析,由圖2.4可知,大顆粒1號(hào)和3號(hào)濾筒附近的表面顆粒速度在6~9m/s,對(duì)濾筒沖擊較大,線條密集代表此處的顆粒較多,從圖2.5顆粒分布圖模擬圖也佐證了這一點(diǎn)。

 

圖2.5 顆粒分布模擬圖

 

綜上可知,1號(hào)和3號(hào)濾筒的主要原因是沖擊濾筒的顆粒速度大,顆粒數(shù)目多,因此提出以下改進(jìn)方向:1、降低濾筒表面風(fēng)速;2、降低沖擊到1號(hào)和3號(hào)濾筒的大粒徑顆粒速度或數(shù)量。

 

三、改進(jìn)方案及對(duì)比

根據(jù)第二節(jié)提出的改進(jìn)方向,結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際加工需求,提出如下改進(jìn)措施:1、去掉圖3.1(a)中兩側(cè)的擾流板;2、將入口處擾流板改為矩形,并將下方支撐板開(kāi)孔,總體長(zhǎng)寬高尺寸保持不變,如圖3.1(b)所示。

 

(a)


(b)

圖3.1 改進(jìn)方案

 

1、改進(jìn)前后系統(tǒng)能耗對(duì)比

這里使用進(jìn)出口平均壓強(qiáng)差來(lái)定性判斷改進(jìn)前后系統(tǒng)能耗變化情況。改進(jìn)前進(jìn)出口壓降如圖3.2所示,進(jìn)口平均壓強(qiáng)為-1017.7199Pa,出口平均壓強(qiáng)為-1988.2845Pa,系統(tǒng)壓降為970.5646Pa

圖3.2 改進(jìn)前進(jìn)出口壓降

 

該進(jìn)后進(jìn)出口壓降如圖3.3所示,進(jìn)口平均壓強(qiáng)為-1320.2449Pa,出口平均壓強(qiáng)為-1989.2593Pa,系統(tǒng)壓降為669.0144Pa。系統(tǒng)能耗降低。

圖3.3 改進(jìn)后進(jìn)出口壓降

 

系統(tǒng)能耗下降原因分析:1、改進(jìn)后的擾流板下方開(kāi)孔,增大了氣流進(jìn)入腔室的面積,2、由V型改為平板型,降低了入口處的射流強(qiáng)度,另外去掉的兩塊擾流板消除了相應(yīng)區(qū)域的射流現(xiàn)象,射流的抑制降低了湍流強(qiáng)度,降低了氣流與壁面的摩擦作用,以及氣體之間的相互摩擦,從而降低了能量損失。

 

2、改進(jìn)后濾筒表面風(fēng)速對(duì)比

(a) 改進(jìn)前濾筒表面風(fēng)速云圖

(b) 改進(jìn)后濾筒表面風(fēng)速云圖

圖3.4 改進(jìn)前后濾筒表面風(fēng)速云圖

 

表3.1 改進(jìn)前后表面最大風(fēng)速對(duì)比

 

濾筒編號(hào)

最大表面風(fēng)速(m/s)

改進(jìn)前

改進(jìn)后

1

20.7534

12.5505

2

8.04969

8.45917

3

19.1968

11.3437

4

9.87762

7.01832

5

8.7334

7.26205

6

9.6921

7.84546

改進(jìn)后1號(hào)和3號(hào)濾筒表面最大風(fēng)度降低近40%,有效降低小粒徑顆粒對(duì)濾筒的沖擊。

 

3、改進(jìn)后大粒徑顆粒數(shù)據(jù)對(duì)比

 

圖3.5 改進(jìn)前后顆粒跡線圖

 

(a)改進(jìn)前顆粒分布模擬圖

(b)改進(jìn)后顆粒分布模擬圖

圖3.6 改進(jìn)前后顆粒分布模擬圖

 

從顆粒跡線圖和顆粒分布模擬圖可知,雖然沖擊到1號(hào)和3號(hào)濾筒表面仍然有速度較高的顆粒,但是相比于改進(jìn)前,沖擊到濾筒的顆粒數(shù)目變少,對(duì)濾筒的受損有很大的改善。

 

四、總結(jié)

1、系統(tǒng)能耗降低。改進(jìn)后的系統(tǒng)能耗有所降低。原因是改進(jìn)后抑制了倉(cāng)內(nèi)的射流現(xiàn)象,降低局部湍流強(qiáng)度,減少了氣體與壁面及氣體之間的摩擦,從而降低了能耗。

2、濾筒表面風(fēng)速降低??拷M(jìn)風(fēng)口兩側(cè)的兩個(gè)濾筒(1號(hào)和3號(hào)濾筒)表面風(fēng)速降低近40%,有效降低小粒徑顆粒對(duì)濾筒表面的沖刷強(qiáng)度。

3、改善大粒徑對(duì)濾筒的沖刷。改進(jìn)后雖然仍有速度較高的大粒徑對(duì)濾筒的沖擊,但是相比于改進(jìn)前,沖擊濾筒的顆粒速度減少。另外,從顆粒分布圖中可知,新的擾流板有利于大粒徑的自然沉降,降低了濾筒的工作強(qiáng)度。

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