VJFGB-30W-C仿真
濾筒沖刷原因分析
如圖1所示,7、8號(hào)濾筒由于更靠近壁面,與壁面之間的空間突然變狹小,氣流經(jīng)過(guò)此處時(shí)速度會(huì)增加,左側(cè)紅框內(nèi)速度大概在25m/s以上,右側(cè)大約15m/s。
圖1 氣流跡線圖
圖2為濾筒表面風(fēng)速,從圖中可以看出,7號(hào)濾筒左側(cè)出現(xiàn)全局最高風(fēng)速,8號(hào)濾筒右側(cè)風(fēng)速雖然非全部最高風(fēng)速,但其出現(xiàn)大面積承受高風(fēng)速的情況。
圖3-1、3-2為顆粒軌跡圖,顆粒材料為銅,質(zhì)量流率較低、粒徑小、密度大,所以考慮重力和空氣曳力。由圖可知,5、7、8號(hào)三個(gè)濾筒均受到顆粒的直接沖擊。 綜上,5、7、8號(hào)濾筒均沖刷較為嚴(yán)重,其中7、8號(hào)最嚴(yán)重,主要原因?yàn)橥ㄟ^(guò)這兩個(gè)濾筒側(cè)面的風(fēng)速過(guò)大,顆粒能量大,對(duì)濾筒撞擊能量大。
圖2 濾筒表面風(fēng)速
圖3 -1顆粒軌跡圖
圖3 -2顆粒軌跡圖
圖4 濾筒磨損云圖
管道數(shù)據(jù)計(jì)算
一、管道入口出口編號(hào)
二、管道中間截面速度云圖
三、管道中間截面壓力云圖
四、管道出口截面速度云圖
五、管道速度跡線圖
VJFXB-7.5ANT濾筒沖刷優(yōu)化報(bào)告
一、問(wèn)題描述
圖1.1 現(xiàn)場(chǎng)實(shí)物圖
該機(jī)型入口處兩邊濾筒側(cè)面沖刷嚴(yán)重,濾筒使用壽命降低,通過(guò)更改擾流板的方式改善情況,要求具有現(xiàn)場(chǎng)改造的可操作性。
二、問(wèn)題分析
對(duì)過(guò)濾倉(cāng)的進(jìn)行氣固兩相流分析,根據(jù)顆粒分布信息(如圖2.1所示),做以下簡(jiǎn)化模型處理:對(duì)于小粒徑顆粒(<100um)與氣流一起視為單相流;大粒徑顆粒(>100um)單獨(dú)作為固體相分析。在分析時(shí)對(duì)濾筒進(jìn)行編號(hào),如圖2.2所示,通過(guò)分析濾筒表面風(fēng)速、大顆粒分布、大顆粒速度來(lái)綜合判斷濾筒的損傷。
仿真模型:?jiǎn)蜗嗔鞑捎?standard k-ε模型,解算方法采用Coupled,速度入口20m/s,壓力出口-2000Pa.粒徑分布模型采用R-R模型,并根據(jù)粒徑分布設(shè)置最小粒徑為20um,最大粒徑1000um,中位粒徑70um,根據(jù)質(zhì)量分?jǐn)?shù)擬合處質(zhì)量分布曲線,根據(jù)質(zhì)量分?jǐn)?shù)與粒徑的指數(shù)關(guān)系,計(jì)算得出擴(kuò)散指數(shù)為1.33。
圖2.1 顆粒質(zhì)量分布
圖2.2 濾筒編號(hào)示意圖
1. 濾筒表面風(fēng)速分析
圖2.3 濾筒表面速度云圖
實(shí)際工作情況中,主要是1號(hào)和3號(hào)濾筒受損嚴(yán)重。由于整個(gè)系統(tǒng)為對(duì)稱結(jié)構(gòu),因此兩個(gè)濾筒表面情況類似,這里僅針對(duì)1號(hào)濾筒進(jìn)行分析。濾筒表面風(fēng)速云圖如圖2.3所示,1號(hào)濾筒三個(gè)方框的位置表面風(fēng)速較高,最高接近20m/s,接近入口風(fēng)速,因此這三個(gè)地方的受損比較嚴(yán)重,實(shí)際情況也確實(shí)如此。因此需要降低濾筒表面風(fēng)速,即間接降低小粒徑顆粒對(duì)濾筒的沖刷速度。濾筒的表面最大風(fēng)速如下表所示。
濾筒編號(hào) |
最大表面風(fēng)速(m/s) |
1 |
20.7534 |
2 |
8.04969 |
3 |
19.1968 |
4 |
9.87762 |
5 |
8.7334 |
6 |
9.6921 |
2. 大粒徑顆粒速度分析
(a)
(b)
圖2.4 顆粒軌跡速度圖
針對(duì)>100um粒徑的顆粒,對(duì)其進(jìn)行顆粒軌跡分析,由圖2.4可知,大顆粒1號(hào)和3號(hào)濾筒附近的表面顆粒速度在6~9m/s,對(duì)濾筒沖擊較大,線條密集代表此處的顆粒較多,從圖2.5顆粒分布圖模擬圖也佐證了這一點(diǎn)。
圖2.5 顆粒分布模擬圖
綜上可知,1號(hào)和3號(hào)濾筒的主要原因是沖擊濾筒的顆粒速度大,顆粒數(shù)目多,因此提出以下改進(jìn)方向:1、降低濾筒表面風(fēng)速;2、降低沖擊到1號(hào)和3號(hào)濾筒的大粒徑顆粒速度或數(shù)量。
三、改進(jìn)方案及對(duì)比
根據(jù)第二節(jié)提出的改進(jìn)方向,結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際加工需求,提出如下改進(jìn)措施:1、去掉圖3.1(a)中兩側(cè)的擾流板;2、將入口處擾流板改為矩形,并將下方支撐板開(kāi)孔,總體長(zhǎng)寬高尺寸保持不變,如圖3.1(b)所示。
(a)
(b)
圖3.1 改進(jìn)方案
1、改進(jìn)前后系統(tǒng)能耗對(duì)比
這里使用進(jìn)出口平均壓強(qiáng)差來(lái)定性判斷改進(jìn)前后系統(tǒng)能耗變化情況。改進(jìn)前進(jìn)出口壓降如圖3.2所示,進(jìn)口平均壓強(qiáng)為-1017.7199Pa,出口平均壓強(qiáng)為-1988.2845Pa,系統(tǒng)壓降為970.5646Pa
圖3.2 改進(jìn)前進(jìn)出口壓降
該進(jìn)后進(jìn)出口壓降如圖3.3所示,進(jìn)口平均壓強(qiáng)為-1320.2449Pa,出口平均壓強(qiáng)為-1989.2593Pa,系統(tǒng)壓降為669.0144Pa。系統(tǒng)能耗降低。
圖3.3 改進(jìn)后進(jìn)出口壓降
系統(tǒng)能耗下降原因分析:1、改進(jìn)后的擾流板下方開(kāi)孔,增大了氣流進(jìn)入腔室的面積,2、由V型改為平板型,降低了入口處的射流強(qiáng)度,另外去掉的兩塊擾流板消除了相應(yīng)區(qū)域的射流現(xiàn)象,射流的抑制降低了湍流強(qiáng)度,降低了氣流與壁面的摩擦作用,以及氣體之間的相互摩擦,從而降低了能量損失。
2、改進(jìn)后濾筒表面風(fēng)速對(duì)比
(a) 改進(jìn)前濾筒表面風(fēng)速云圖
(b) 改進(jìn)后濾筒表面風(fēng)速云圖
圖3.4 改進(jìn)前后濾筒表面風(fēng)速云圖
表3.1 改進(jìn)前后表面最大風(fēng)速對(duì)比
濾筒編號(hào) |
最大表面風(fēng)速(m/s) |
|
改進(jìn)前 |
改進(jìn)后 |
|
1 |
20.7534 |
12.5505 |
2 |
8.04969 |
8.45917 |
3 |
19.1968 |
11.3437 |
4 |
9.87762 |
7.01832 |
5 |
8.7334 |
7.26205 |
6 |
9.6921 |
7.84546 |
改進(jìn)后1號(hào)和3號(hào)濾筒表面最大風(fēng)度降低近40%,有效降低小粒徑顆粒對(duì)濾筒的沖擊。
3、改進(jìn)后大粒徑顆粒數(shù)據(jù)對(duì)比
圖3.5 改進(jìn)前后顆粒跡線圖
(a)改進(jìn)前顆粒分布模擬圖
(b)改進(jìn)后顆粒分布模擬圖
圖3.6 改進(jìn)前后顆粒分布模擬圖
從顆粒跡線圖和顆粒分布模擬圖可知,雖然沖擊到1號(hào)和3號(hào)濾筒表面仍然有速度較高的顆粒,但是相比于改進(jìn)前,沖擊到濾筒的顆粒數(shù)目變少,對(duì)濾筒的受損有很大的改善。
四、總結(jié)
1、系統(tǒng)能耗降低。改進(jìn)后的系統(tǒng)能耗有所降低。原因是改進(jìn)后抑制了倉(cāng)內(nèi)的射流現(xiàn)象,降低局部湍流強(qiáng)度,減少了氣體與壁面及氣體之間的摩擦,從而降低了能耗。
2、濾筒表面風(fēng)速降低??拷M(jìn)風(fēng)口兩側(cè)的兩個(gè)濾筒(1號(hào)和3號(hào)濾筒)表面風(fēng)速降低近40%,有效降低小粒徑顆粒對(duì)濾筒表面的沖刷強(qiáng)度。
3、改善大粒徑對(duì)濾筒的沖刷。改進(jìn)后雖然仍有速度較高的大粒徑對(duì)濾筒的沖擊,但是相比于改進(jìn)前,沖擊濾筒的顆粒速度減少。另外,從顆粒分布圖中可知,新的擾流板有利于大粒徑的自然沉降,降低了濾筒的工作強(qiáng)度。
數(shù)值模擬也叫計(jì)算機(jī)模擬。它以電子計(jì)算機(jī)為手段,通過(guò)數(shù)值計(jì)算和圖像顯示的方法,達(dá)到對(duì)工程問(wèn)題和物理問(wèn)題乃至自然界各類問(wèn)題研究的目的。
CFD是計(jì)算流體力學(xué)(Computational Fluid Dynamics)的簡(jiǎn)稱,是流體力學(xué)和計(jì)算機(jī)科學(xué)相互融合的一門(mén)新興交叉學(xué)科
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